数控机床工件出现锥度大小头的原因有：
1. 机床放置的水平没有调整好，发生了放置不平稳；
2. 尾座顶针与主轴不同心；
3. 工件较长时，材质较硬。刀具吃刀量较深，出现让刀情况。
数控机床工件解决方法为：
1. 为机床选择稳定水平地基，保证机床水平放置，保证机床固定性；
2. 在工件加工上选择合理的加工工艺，保证切削给尽量，尽量避免出现刀具受力让刀。
数控机床铰刀柄部折断产生的原因：
1. 铰孔余量过大；
2. 铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；
3. 铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
数控机床铰刀柄部折断解决的措施：
1. 修改预加工的孔径尺寸；
2. 修改余量分配，合理选择切削用量；
减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
数控机床铰刀刀齿崩刃产生的原因：
1. 铰孔余量过大；
2. 工件材料硬度过高；
3. 切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；
4. 铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；
5. 铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。
数控机床铰刀刀齿崩刃解决的措施：
1. 修改预加工的孔径尺寸；
2. 降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；
3. 控制摆差在合格范围内；
4. 加大主偏角；
5. 注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；
6. 注意刃磨质量。
数控机床铰刀的使用寿命低产生原因：
1.铰刀材料不合适；
2.铰刀在刃磨时烧伤；
3.切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。
数控机床铰刀的使用寿命低解决措施：
1.根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；
2.严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；
3.经常根据加工材料正确选择切削液；
4.经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
数控机床加工的产品铰孔后孔的中心线不直产生原因：
1. 铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；
2. 铰刀主偏角过大；
3. 导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；
4. 切削部分倒锥过大；
5. 铰刀在断续孔中部间隙处位移；
6. 手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
数控机床加工的产品铰孔后孔的中心线不直解决的措施：
1. 增加扩孔或镗孔工序校正孔；
2. 减小主偏角；
3. 调整合适的铰刀；
4. 调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；
5. 注意正确操作。
数控机床加工的产品孔的内表面有明显的棱面产生的原因：
1. 铰孔余量过大；
2. 铰刀切削部分后角过大；
3. 铰切削刃带过宽；
4. 工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。
数控机床加工的产品孔的内表面有明显的棱面解决的措施：
1. 减小铰孔余量；
2. 减小切削部分后角；
3. 修磨刃带宽度；
4. 选择合格毛坯；
5. 调整机床主轴。
数控机床内孔表面粗糙度值高产生的原因：
1. 切削速度过高；
2. 切削液选择不合适；
3. 铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；
4. 铰孔余量太大；
5. 铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；
6. 铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；
7. 铰切削刃带过宽；
8. 铰孔时排屑不畅；
9. 铰刀过度磨损；
10. 铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；
11. 刃口有积屑瘤；
12. 由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
数控机床内孔表面粗糙度值高解决的措施：
1. 降低切削速度；根据深孔加工材料选择切削液；
2. 适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；
3. 适当减小铰孔余量；
4. 提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；
5. 选用合格铰刀；
6. 修磨刃带宽度；
7. 根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；
8. 定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；
9. 铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；
10. 对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；
11. 用油石修整到合格，采用前角5°-10°的铰刀。
数控机床铰出的孔位置精度超差产生的原因：
1.导向套磨损；
2.导向套底端距工件太远；
3.导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。
数控机床铰出的孔位置精度超差解决的措施：
1.定期更换导向套；
2.加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；
3.及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
数控机床铰出的内孔不圆的原因：
1. 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；
2. 铰刀主偏角过小；
3. 铰切削刃带窄；
4. 铰孔余量偏；
5. 内孔表面有缺口、交叉孔；
6. 孔表面有砂眼、气孔；
7. 主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
数控机床铰出的内孔不圆的解决措施：
1. 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；
2. 选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；
3. 采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；
4. 选用合格毛坯；
5. 采用等齿距铰刀铰削较精🌠密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
数控机床在加工中孔径增大产生原因：
1. 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；
2. 切削速度过高；
3. 进给量不当或加工余量过大；
4. 铰刀主偏角过大铰刀弯曲；
5. 铰切削刃口上粘附着切屑瘤；
6. 刃磨时铰切削刃口摆差超差；
7. 切削液选择不合适；
8. 安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；
9. 锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；
10. 主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；
11. 铰刀浮动不灵活；
12. 与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
数控机床在加工中孔径增大解决措施：
1. 根据具体情况适当减小铰刀外径；
2. 降低切削速度适当调整进给量或减少加工余量；
3. 适当减小主偏角校直或报废弯曲的不能用的铰刀；
4. 用油石仔细修整到合格；
5. 控制摆差在允许的范围内；
6. 选择冷却性能较好的切削液；
7. 安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；
8. 修磨铰刀扁尾调整或更换主轴轴承；
9. 重新调整浮动卡头，并调整同轴度；
10. 注意正确操作。
